Lange omstillingstider er dyre to gange: først som stilstand, og bagefter som alt det, de tvinger jer til — store batches, højt lager, lange gennemløbstider og dårlig fleksibilitet over for kunderne. Det gode budskab: omstillingstid er et af de mest taknemmelige steder at forbedre, fordi gevinsterne typisk kan hentes gennem organisering frem for investeringer.
Planlægningen bygger på at "samle ordrer", så der skiftes så sjældent som muligt
Omstillingstiden varierer voldsomt — afhængigt af hvem der gør det
Der ledes efter værktøj, ruller og opskrifter, mens maskinen står stille
Første emner efter omstilling kasseres rutinemæssigt under indjustering
Forberedelse, der kunne ske mens maskinen kører (finde værktøj, hente materiale, klargøre opskrift), sker først, når den er stoppet. Det er den klassiske og største kilde til spildt stilstand.
Når hver operatør har sin egen rækkefølge og sine egne tricks, er variationen stor, oplæring svær og forbedring umulig — der er intet fælles udgangspunkt at forbedre fra.
Uden faste referencepunkter og førstegangs-korrekte indstillinger bliver hver omstilling en prøve-fejl-proces med skrot og ekstra tid til følge.
Skil omstillingen ad i enkeltaktiviteter og spørg for hver: Kan den flyttes til ydre tid? Kan den forenkles? Alene dét afslører typisk 30-50 % af potentialet.
Klargøringsvogne, fremfundne værktøjer, klargjorte opskrifter og en fast tjekliste før stop. Maskinstoppet skal kun indeholde det, der fysisk kræver stillestående maskine.
Den bedste kendte metode bliver standarden — visuel, ved maskinen, trænet med alle hold. Og hver gang nogen finder en bedre måde, opdateres standarden.
Driftstjekket stiller 8 spørgsmål og giver en konkret, foreløbig diagnose med prioriteret første skridt. Gratis, uden tilmelding, 4 minutter.